Kononykheen Drama, pt. 2

En mi publicación anterior escribí sobre los defectos de la Kononykheen Breed Twenty que llegó a mi taller. Ahora relataré cómo logré arreglarla.

Para comenzar, remover la corrosión de los trastes fue todo un drama. Usualmente basta con proteger la madera del diapasón y frotar lana de acero ultrafina por cada traste. ¡Nada que ver! Tuve que usar el Dremel con un cepillo giratorio con hebras de acero. Sí, leyeron bien: CEPILLO DE ACERO; el de latón no pudo quitar la corrosión de los trastes. Después sí pude pulirlos con mi método habitual.

Como el alma del mástil tiene la tuerca soldada, no pude quitarle todo el óxido. Sólo pude aplicarle aceite penetrante para remover el orín superficial y después le puse WD-40 para protegerla de la humedad.

Al principio pensé en mejorar el acabado del diapasón, pero cuando comprobé que los bordes blancos eran pintados opté por dejarlo así. El cuidado necesario para preservar ese borde blanco mientras lijo y pinto de negro el resto es simplemente demasiado para el precio de esta guitarra.

Cuando volví a instalar el mástil simplemente quité la empacadura de goma que estaba instalada bajo la placa metálica: como es 2 mm más ancha que la placa, eso bastó para eliminar el problema del roce con la mano.

Lamentablemente no pude cambiar las clavijas oxidadas. Comencé a repararlas en plena cuarentena del Corona virus así que salir a comprar los repuestos era impensable. Así que las desarmé hasta donde pude, les quité la mayor parte del óxido, y las limpié bien con aceite penetrante. Eventualmente será necesario sustituirlas por otras nuevas, pero al menos podrán hacer su trabajo por un tiempo.

El dueño me dijo que las clavijas eran de plástico, y tal vez sea porque no se sienten frías al tacto como el metal. Pero la corrosión demuestra que sí son de metal. Lo que descubrí fue que tienen el peor cromado negro de la historia, ¡parecieran estar PINTADAS en negro!

Este cromado es tan malo que se rayó al usar una simple palanca de plástico al instalar las cuerdas. En la foto se ven los “puntitos” donde la palanca de plástico atravesó el “cromado”, dejando expuesto el metal. Honestamente, no parece ser un cromado sino un laqueado: así de delicado es.

Y en el puente es peor: al mover las silletas durante la octavación, los tornillos rasparon el acabado. No me imagino cuál puede ser la durabilidad de esas piezas en manos de un guitarrista sudoroso.

Luego procedí a instalar las cuerdas y realizar el ajuste final. Un detalle que me llamó la atención fue la discrepancia entre la potencia de los micrófonos. El single-coil blanco es mucho más débil que los humbuckers, y equiparar su volumen con éstos es casi imposible. Puede verse cómo el single-coil está lo más alto posible mientras los humbuckers están casi “en el sótano”. ¡Y aún así el single-coil no puede competir contra los humbuckers!

Eso debe ser un fastidio para el músico que debe estar cambiando constantemente el volumen de la guitarra para poder compensar el problema. Si fuera mía, le pondría unos humbuckers de menor potencia y un single-coil bien poderoso.

Al final de todo, he quedado asombrado por el terrible control de calidad de parte de Kononykheen. Una simple inspección habría bastado para notar los defectos del mástil y cambiarlo por otro.

A mí me parece inaceptable vender una guitarra con componentes que se rayan al contacto con el plástico, con una placa trasera desalineada, y ni hablar de ese bordeado pintado en lugar de hacerlo como Dios manda… ¿Será porque en Rusia no creen en Dios?

Tras escribir ésta reseña hablé con Luis Díaz, el dueño de la guitarra, para saber sus opiniones al respecto. Luis tiene más de tres décadas de experiencia como músico profesional, ha trabajado para muchísimos artistas en discos e incontables giras y posee una bien documentada afición por las guitarras poco comunes.

Visitar su hogar es como entrar en el “Área 51”: hay amplificadores y guitarras por todas partes, entre ellas varias Gibson, Epiphone, modelos Custom Shop, una SG doble mástil, todo tipo de modelos Fender, también Yamaha, Kramer, Jackson, una acústica de 12 cuerdas fabricada en Finlandia y hasta una “guitarra-órgano” de los años 70 equipada con batería y acompañamiento automático… la lista es interminable.

Digo todo esto para dejar claro que Luis no es un aficionado sino alguien con amplia experiencia, así que su criterio es digno de todo respeto. De nuestra conversación extraigo varias opiniones:

“Me llamó la atención el estilo de la guitarra, y en el video que vi sonaba muy bien. Pero yo no iba a pagar $700 por una guitarra desconocida. Eventualmente me contactaron y me ofrecieron un acuerdo de “Sponsorship”: ellos me venderían la guitarra por $400 y todos los videos y fotos que yo hiciera con ella serían compartidos en las redes sociales de Kononykheen, que abarca a más de 200.000 personas en todo el mundo”.

Ciertamente es un trato atractivo para cualquier músico: aparecer en la página web del fabricante, tener una audiencia global para su música… pero la decepción llegó antes de abrir la caja:

“La guitarra vino en una caja hecha del cartón más blandito que jamás he visto. Además, la caja no estaba sellada, y la guitarra estaba mojada.”

Mmm… yo no sabía que la guitarra se había mojado durante el envío. Eso explica la corrosión, y Kononykheen le ofreció cambiársela por otra sin costo alguno… pero el traslado de ida y vuelta debía costearlo Luis. Pero el coste era demasiado alto, y declinó la oferta. Especialmente al ver cómo la habían empacado:

“Al abrir la caja, la guitarra estaba totalmente desprotegida. Todos los fabricantes envían sus guitarras con al menos un trozo de anime [poliestireno expandido], pero ni siquiera eso tenía.”

“El interior de la caja estaba lleno de un polvillo metálico rarísimo: ¡era el entorchado de las cuerdas, que se habían desintegrado! Lo único que quedaba de cada cuerda era un hilo negro totalmente podrido.“

Luego de limpiar todo y ponerle cuerdas nuevas, Luis quedó decepcionado al ver los errores de fabricación del mástil, la dudosa calidad de las clavijas,  la corrosión, y la apariencia del diapasón. (Ver la reseña anterior aquí)

“Yo no quise patrocinar semejante guitarra. Me parece una sinvergüenzura andar recomendando una guitarra tan mala. Imagina que venga un carajito a comprar su primera guitarra y gaste sus reales en esa cosa.”

“Sale mucho mejor comprarse una Harley Benton; yo me compré TRES por menos de lo que costó la Kononykheen, y son excelentes. Yo compré la versión Harley Benton de la Les Paul y no tiene nada que envidiarle a una original.”

Ese comentario, viniendo de alguien que tiene varias Les Paul en su harén, me dejó impresionado. Y ciertamente, ya que la Harley Benton SC-450 Plus cuesta 177 EUR (unos 200 USD), un principiante podría comprarse una y conservar dinero para comprar un buen amplificador.

Y ahora, ¿qué hará Luis Díaz con su Kononykheen? ¿La va a usar, la va a vender..?

“La dejaré por allí, para hacer experimentos o cosas así. A mí me da pena venderle esa vaina a alguien. Perdí esos reales, así de simple”.

Guitarras Kononykheen: ¿Una Estafa Rusa?

No sé cómo evaluar ésta guitarra. Tiene tantos defectos de construcción que me cuesta creer que una empresa medianamente decente haya podido tener las agallas de venderla. ¿Acaso era un prototipo, un banco de pruebas que fue enviado por accidente? En serio, cuesta creer que en pleno siglo XXI hayan guitarras tan mal armadas como ésta.

Ya es un tópico hablar de la mala calidad de las guitarras chinas, pero ese es un estándar que ya quisiera presumir esta Kononykheen rusa. Para comenzar, el bordeado (binding) del mástil estaba terriblemente mal cortado desde al traste 18 hasta el 21. Probablemente lo hicieron al limar los bordes de los trastes, y es muy evidente.

Al revisarlo de cerca, resulta que no se trata del típico “binding” pegado sino de ¡¡PINTURA BLANCA!! ¿Cuán ingenuo puede ser un fabricante para creer que no se va a desprender al ser manipulada por el guitarrista? Sólo vean la foto:

Siguiendo con el mástil, el diapasón tiene un tinte negro muy mal aplicado. Supuestamente es de “Blackwood” (¿?) Teñir la madera es un método común cuando su apariencia no es muy llamativa, y en ésta guitarra hasta un procedimiento tan básico luce chapucero.

Luego está la placa de anclaje del mástil. Está tan desalineada que sobresale del talón, y roza las manos al tocar en los trastes altos. Nuevamente, un defecto de fabricación imperdonable.

Y los líos del mástil no terminan aquí: en el clavijero hay otro error de principìante. El canal de ajuste del alma está pintado en negro y el resultado es, nuevamente, una chapuza imperdonable… ¡especialmente porque ni siquiera se molestaron en limpiar la cavidad antes de pintarla! Se puede ver cómo el aserrín se quedó pegado bajo la pintura negra. ¡El colmo!

Y para terminar el drama, todas las clavijas estaban flojas. ¿Cuán difícil puede ser apretar una tuerca?

Lo que me da más lástima es que el cuerpo de la guitarra sí que está bien terminado: tiene un tinte azul traslúcido satinado simplemente perfecto, el bordeado -nuevamente, una simple capa de pintura blanca-  está bien aplicado, y la chapa está montada con gran precisión. En la parte trasera es posible ver un tarugo que se usó para tapar un hoyo detrás del puente, pero está tan bien disimulado que sólo puede verse si lo buscas. No entiendo por qué la buena labor del cuerpo no pudo extenderse al mástil.

Eso me hace pensar que el mástil fue fabricado por algún principiante o alguien intoxicado. Aún así, en alguna inspección debieron haber rechazado ese mástil y montarle otro mejor realizado.

Pero aún falta otro detalle: el embalaje.

Verán, la guitarra está terriblemente oxidada. El dueño me dijo que el instrumento ya estaba así cuando recibió el paquete (Kononykheen vende sus guitarras directamente al cliente, sin intermediarios). Es la clase de corrosión que consigues en una casa de playa: muchas piezas estaban destruidas por el óxido, comenzando por los trastes. Una somera inspección preliminar indica que será necesario reemplazar las clavijas, los botones para la correa y los tornillos prisioneros del puente. Y lo que es peor: la tuerca de ajuste del alma también está corroída. ¿Podrá aguantar la tensión sin reventarse?.

Es obvio que tal daño ocurrió durante el envío, al estar en el contenedor de un barco que atraviesa el Océano Pacífico. Pero, ¿por qué las guitarras asiáticas no llegan oxidadas?

El secreto para evitar la corrosión es tan simple que cuesta creer que los encargados de Kononykheen no lo sepan. Se llama “Silica Gel”.

Verán, para que el metal se oxide con el salitre hace falta humedad. Una simple bolsita de Silica Gel dentro de la caja permite absorber la humedad, creando un microclima seco que evita la corrosión -y la aparición de moho- durante mucho tiempo. Obviamente, alguien olvidó poner la bolsita en la caja, y ya vemos el resultado. Nuevamente, una simple lista de control de calidad durante el embalaje habría evitado el problema.

El dueño de la guitarra me dijo que contactó al fabricante y éstos ofrecieron cambiársela por otra previa devolución de la actual… pero los gastos del envío corren por cuenta del cliente. Como podrán imaginar, enviar una guitarra desde Sudamérica hasta Vladivostok y luego otra más de vuelta puede salir más caro que comprar una nueva. Así que el dueño me dejó la guitarra sin muchas esperanzas de poder rescatarla.

¿Hay algún dueño de una Kononykheen que pueda relatar su experiencia?

Un Bajo Muy Oxidado, parte 3: Toques Finales.

En las ediciones anteriores escribí sobre la pelea contra el óxido en un bajo sumamente barato. Ahora voy a mencionar los otros detalles que tuve que afrontar para hacer de éste un instrumento decente.

Al examinar el diapasón, era evidente que los trastes también estaban oxidados. (¡Por supuesto!). Afortunadamente logré eliminar la mayor parte del óxido sin inconvenientes.

Ahora era el turno de embellecer un poco el diapasón. Por alguna razón lucía apagado, sin color. Descubrí que en la fábrica no habían tratado la madera en absoluto, así que corría peligro de resecarse. Por si fuera poco, habían rastros de la pega que usaron para fijar las inserciones circulares. Esto ya no es una construcción barata: es chapucera. Así que decidí lijar el diapasón usando lana de acero para remover los residuos de pegamento y luego aplicarle un tinte oscuro para destacar el veteado de la madera ¡Qué gran diferencia! Tomé una foto para que se pudiera apreciar la diferencia con el aspecto original.

Otra evidencia de la resequedad del diapasón estaba en el hecho de que la cejilla estaba suelta. Y por si fuera poco, no era del tamaño adecuado.

Tuve que fabricar una nueva, y aunque podría haberla hecho de plástico, opté por una de hueso. Sin la posibilidad de comprar un micrófono “boutique”, la cejilla de hueso era la mejor manera de mejorar el timbre del instrumento.

Las clavijas estaban atoradas, pero sin óxido. Sólo tuve que desarmarlas y lubricarlas con TPF para que funcionaran suavemente. ¡Por fin, una labor sencilla!

Los tornillos que ajustan la posición de las silletas del puente también estaban oxidados (¡Qué sorpresa!). Me costó trabajo sacarlos sin que se partieran, pero igual reventé uno. Así que compré otros tornillos, pero como su rosca era distinta compré los machos de roscar correspondientes para poder usarlos con las silletas existentes.

Finalmente llegó el turno de ensamblar el circuito. De nuevo, el óxido había acabado con los tornillos de los micrófonos y los componentes electrónicos. Pero el micrófono funcionaba bien, así que decidí comprar los potenciómetros, condensador y jack de salida. Sólo tuve que quitarle el óxido de los polos y cubrirlos con laca transparente para protegerlos del sudor.

Para darle más utilidad al instrumento, lo equipé con un blindaje electromagnético completo (Jaula de Faraday) para que pueda usarse sin interferencias en cualquier escenario. Yo uso cinta aluminizada pues es mucho más fácil de conseguir que la de cobre, y su conductividad es excelente.

¡El puente oculta muy bien los agujeros viejos!

Una vez que completé la Jaula de Faraday, ensamblé todo el instrumento y me preparé para la batalla final: ¡bajar la acción!

Una Guitarra de Exhibición

Hace poco tuve el honor de ensamblar una guitarra para Todo Música Latinoamérica, una tienda en línea que vende partes de guitarras y herramientas de luthería.

La idea era crear una guitarra “de exhibición” usando los mejores componentes disponibles en su catálogo. Fiel a su predilección por instrumentos clásicos, Pedro Salas, el director de Todo Música, escogió una estilo Telecaster. Los componentes usados fueron los siguientes:

Cuerpo de fresno de pantano (swamp Ash)
Mástil de arce de roca (rock maple) sin diapasón con trastes Jumbo.
Chapa negra de una sola capa.
Clavijas de afinación Gotoh SD91-06M-MG Vintage.
Puente Wilkinson WT3 de tres silletas ajustables.
Potenciómetros y selector de tres posiciones Fender estilo Vintage
Soporte para el jack de salida Electrosocket
Micrófonos Fender vintage.
Cejilla de hueso blanqueado.

El anclaje Electrosocket es el mejor que hay para las Telecaster, sin duda alguna.

Nota: Cuando digo “sin diapasón” me refiero a que el diapasón no es un pieza de madera separada sino que es tallada en la misma pieza del mástil. Algunos fabricantes como Kiesel usan un diapasón de arce separado sobre el mástil de arce.

El puente Wilkinson merece un capítulo aparte. Los fanáticos de las Telecaster juran que el puente tradicional de tres silletas suena mejor que los modernos de seis. Pero es casi imposible afinarlo correctamente, pues cada silleta carga con dos cuerdas, lo cual impide realizar un ajuste individual. El puente Wilkinson solventa este problema al añadir un pivote central, y puedo certificar que funciona. Es un poco incómodo ajustarlo, y hay que tener cuidado pues como las silletas son de bronce, es posible que las cuerdas formen “canales” con el tiempo. ¡Pero logré compensar las seis cuerdas correctamente!

Las clavijas Gotoh son de encordado rápido, pues un tornillo interno tranca las cuerdas de un modo tan confiable como la cejilla de un Floyd Rose. Pero al contrario que las Schaller, éstas tienen las mismas medidas y apariencia de unas clavijas clásicas Fender.

Locking tuners, baby!

Por mi parte, decidí hacer un acabado al aceite (“tung oil”, no sé su traducción al español) para apreciar la calidad de la madera. En mi opinión, muchos fabricantes optan por gruesos acabados de poliuretano brillante para ocultar defectos en sus materiales. Pero el Fresno de esta Telecaster era tan hermoso que sería una pena sepultarlo bajo tantas capas de pintura.

¡No quiero pintura en las cavidades!

Además, también quise probar un método “ecológico” para teñir la madera. En lugar de usar el método habitual de mezclar tintes en el aceite, opté por aplicar tintes de origen vegetal directamente a la madera del cuerpo. Al aplicar el acabado con el aceite de Tung y la cera de abejas, he obtenido una guitarra hipoalergénica e inmune a las bacterias y el moho sin necesidad de usar compuestos orgánicos volátiles (VOC).

Para demostrar las posibilidades de los tintes vegetales, elegí pintar el frontal de la guitarra de amarillo, y teñir los lados y la parte trasera de un tono más oscuro. El tono amarillo lo conseguí usando Cúrcuma, y me dio un tono amarillo tan agresivo en la primera aplicación que me vi obligado a atenuarlo un poco aplicando un poco de té con lana de acero y unas gotas de vinagre, para generar un envejecimiento artificial que le dio un carácter más elegante.

El amarillo obtenido tras una sola aplicación. La pieza sobre el cuerpo es del mismo color que tenía el fresno originalmente.

El tono rojizo de los lados y la parte trasera lo hice con una mezcla de infusión de Cayena (también conocido como Flor de Jamaica o Hibisco) con cacao y café. La razón por la cual no usé la infusión de Cayena pura fue porque el tono obtenido era extremadamente rojo y yo quería un tono más sutil, similar al de la caoba. Para evitar sorpresas como la de la cúrcuma, decidí diluir el tinte rojizo: así podría controlar el grado de intensidad del color capa por capa. Fue un gran logro personal hacer una transición entre ambos tonos lo bastante sutil para que no se note a menos que te pongas a buscarla.

Cuando estuve satisfecho con los tonos, procedí a aplicar varias capas de “tung oil” y finalizar con cera de abeja, todo aplicado a mano. El resultado me dejó muy satisfecho: al verla de frente la guitarra luce un tono parecido al “vintage amber” de las Fender, enmarcada por los lados con un tono que oscila entre el caoba y el moca (chocolate claro) según la iluminación ambiental.

¡Delicioso!

Una vez terminado el acabado, procedí a instalar un blindaje electromagnético completo. Los micrófonos single-coil son famosos por captar interferencias electromagnéticos, así que un blindaje completo es esencial en una guitarra moderna. Olvidé tomar fotos del proceso, pero les puedo decir que forré con aluminio la cavidad de cada micrófono así como la de los controles y hasta detrás de la chapa.

Añadí una tira de cinta aluminizada afuera de la cavidad de electrónica para conectar su blindaje con el de la chapa. Al atornillar todo, ambos blindajes se comportan como una sola Jaula de Faraday.

Luego de instalar el circuito pude ensamblar la guitarra, encordarla y ajustarla a mi estilo: con la acción más baja posible. Es mucho más fácil elevar la acción desde el mínimo que tener que bajarla. Para finalizar, ajusté la cejilla de hueso y la pulí con el Dremel para entregársela a su dueño.

Como siempre, los trastes deben ser pulidos cual espejo.

La utilización de tintes vegetales es una tradición que ha sido casi olvidada a partir de la aparición de equivalentes sintéticos más duraderos y baratos de producir a gran escala. Pero hoy nos enfrentamos a nuevos retos ambientales y de salud, y el haber podido hacer un acabado sin usar productos contaminantes ni alergénicos es un paso más en la dirección correcta, hacia una nueva época donde tal vez tengamos que rescatar los conocimientos de nuestros ancestros para poder sobrevivir en el futuro.

Quiero agradecer a Pedro Salas (Todo Música Latinoamérica) por su confianza en mis habilidades, a Kris de Decker por inspirarme a buscar alternativas antiguas a los métodos  actuales, y a Anthony Murkar, Steve Ramsey, y Colorful Canary por facilitarme el camino.

*Aclaración: No tengo afiliación alguna con las empresas mencionadas aquí (a excepción de Todo Música Latinoamérica, ¡obvio!). Sus marcas registradas fueron usadas únicamente con propósitos divulgativos y sin ánimo de lucro .

La inutilidad del “Standby Switch”.

Muchos creen que el interruptor de Standby es para proteger a los bulbos de potencia e incrementar su durabilidad. ¡Y eso es totalmente falso!

Les adjunto un comentario de los ingenieros de Amplificadores Marshall al respecto:

“El switch de Standby NO FUE DISEÑADO PARA PROTEGER A LOS BULBOS sino a los capacitores de alimentación del amplificador, únicamente mientras los bulbos se van calentando.”

Todos sabemos que los amplificadores valvulares deben calentar sus bulbos antes de poder funcionar bien. El procedimiento usual es poner el amplificador en Standby, y una vez que los bulbos estén calientes pasar el switch a ON para poder usar el amplificador. La pregunta es, ¿cuánto tiempo toma calentar los bulbos antes de tocar?

POCO MÁS DE UN MINUTO, según Yuval Fuchs (constructor de amplificadores Fuchs). Así que quienes dejan sus cabezales en Standby durante media hora o más antes de tocar, sólo están maltratando a sus bulbos. Según los ingenieros de Marshall:

“Los bulbos sufren más cuando los dejas en Standby sin darles alto voltaje. Si quieres tomarte un descanso breve, es mejor dejar el amplificador prendido. Si no quieres que el amplificador suene mientras está encendido, sólo baja el volumen. Al apagarlo, no hace falta ponerlo primero en Standby. Basta con poner el interruptor principal en OFF, eso no va a dañar tu amplificador.”

Entonces, para usar un amplificador con tal interruptor, hay que seguir los siguientes pasos:

-Para usar el amplificador, se pone en Standby durante poco más de un minuto mientras se calientan los bulbos. Luego se pasa a ON y comienzas a tocar.
-No es recomedable dejar el amplificador en Standby por mucho tiempo. Es preferible dejarlo en ON y bajar el volumen.
-Si vas a cambiar de guitarra durante un concierto, lo mejor es pasar el amplificador a Standby antes de hacerlo. Una vez que conectes la nueva guitarra, puedes volver a ON con toda tranquilidad sin haber alterado los controles.
-También puedes poner el amplificador en Standby para cambiar de gabinete (por ejemplo: pasar de 4×12 a 2×12 o de 16 ohms a 8 ohms), o cambiar la potencia de salida (algunos cabezales tienen un selector por detrás para eso).

Selector de potencia de un Carvin V3

-Cuando no vayas a tocar más, puedes apagarlo directamente en OFF, sin ponerlo en Standby.

 

Lo cierto es que durante décadas, muchos dispositivos que usaban bulbos no tenían nada parecido a un botón de Standby. Busca fotos de radios y televisores antiguos que usaban bulbos de vacío, y verás que ninguno lo tiene. Simplemente usaban un interruptor de On/Off y punto. Muchos amplificadores antes de los años 70 no lo usaban, y a nadie le importaba.

De hecho, hoy en día también se hacen amplificadores valvulares sin el fulano Standby:

Entonces, ¿por qué el Switch de Standby parece ser algo esencial? Según he investigado, hay dos razones que explican el por qué tantos amplificadores lo usan.

Por una parte, casi todos los guitarristas que han usado un amplificador de bulbos en las últimas cuatro décadas se han acostumbrado a ver el “swichecito”, así que no conciben que no deba estar allí. Si alguien produce un amplificador sin el Standby, los guitarristas no lo comprarán: la vieja excusa de “darle al público lo que pida.” Pero como sabemos, el público no siempre sabe que hay mejores opciones.

La razón principal, sin embargo, es porque se trata de un caso flagrante de copia. Los primeros amplificadores Marshall eran copias inglesas del Fender Bassman norteamericano, que incorporaba el interruptor de Standby. La explicación más detallada que he conseguido es la que traduzco a continuación, tomada de http://www.valvewizard.co.uk, un sitio sobre diseño de amplificadores valvulares:

“Hay dos explicaciones para que Fender añadiera el Standby Switch. Una es que ayudaba a proteger a los capacitores de alimentación del voltaje excesivo presente antes de que los bulbos comiencen a conducir la corriente y el voltaje alcance sus niveles normales.”

Como se ve, es exactamente lo mismo que dicen hoy los ingenieros de Marshall. Pero hay más -y muy sustanciosos- detalles:

“Fender solía usar un capacitor de reserva de mayor voltaje que el de los capacitores rectificadores ubicados después del switch de Standby, lo cual les debe haber ahorrado dinero. El esquema del Bassman 135 incluso muestra voltajes que exceden los tensión admitida por esos capacitores mientras opera en Standby.”

“La otra posibilidad es que de hecho el Bassman 5E6 fue el primer amplificador en el cual Fender usó un seguidor del cátodo acoplado por corriente directa (tal vez no haya traducido bien el término, en inglés dice “DC-coupled cathode follower” n. del a.). Esta etapa puede producir una chispa eléctrica entre la malla y el cátodo al encender el amplificador si el cátodo aún no está caliente. Hoy en día se usa un diodo entre la malla y el cátodo para evitarlo.”

“Todos saben que Marshall copió el Fender Bassman -incluyendo el switch de Standby- así que de pronto dos de los mayores fabricantes usaban switches de Standby, y sólo uno de ellos sabía porqué ese interruptor estaba allí. Los otros grandes jugadores, Vox y Gibson, nunca usaron el switch de Standby. No fue hasta mucho después que los añadieron, al parecer cediendo a las expectativas de los clientes; a pesar de que ningún diseñador que se respete utilizaría capacitores de alimentación de un voltaje inferior al mínimo necesario.”

“De hecho, hace poco, cuando Vox añadió un switch de Standby a su reedición del AC30CC cometieron el error de instalarlo entre el rectificador de los bulbos y el capacitor de reserva (algo que Fender tuvo cuidado de no hacer). Esto llevó a muchas fallas catastróficas del rectificador en la primera edición. Vox tuvo que añadir apresuradamente una resistencia en paralelo con el switch para dejar que el capacitor de reserva se cargase durante la operación en modo Standby (lo cual demuestra lo absurdo que es instalar el switch de Standby en primer lugar).”

Para resumir:
-Los amplificadores a bulbos en realidad no necesitan un switch de Standby.
-Leo Fender añadió el interruptor de Standby en su Bassman para evitar comprar capacitores más caros.
-Jim Marshall fabricó copias del Bassman en Inglaterra incorporando el switch de Standby sin entender porqué había sido instalado allí.
-El éxito del Fender Bassman en los EE.UU. y del Marshall JTM-45 en Gran Bretaña hizo que los demás fabricantes añadieran el switch de Standby simplemente para poder satisfacer a los clientes que exigían tener algo similar.

Ahora cada vez que veas un amplificador con el switch de Standby, podrás decir que Leo Fender era un tacaño y que Jim Marshall cambió la  historia copiándose del trabajo ajeno.  (!!!)

No por eso dejo de admirar a Leo y a Jim. Sin ellos, el rock no sonaría igual.

Si te gustó mi artículo, compártelo con otros músicos y escribe tus opiniones aquí mismo. ¡Gracias por leer hasta aquí!

https://www.guitarboutique611.com/amps-vintage/

http://www.valvewizard.co.uk/standby.html

https://www.premierguitar.com/articles/5_Tube_Tips

http://fuchsaudiotechnology.com/

https://reverb.com/news/a-history-of-marshall-amps-part-i

http://drzamps.com/blog-standby-switch/

 

Mis Favoritos: Kasha-Schneider

Si crees que esta guitarra luce rara, no eres el único. Pero no se trata de un ejercicio de estilo: cada detalle está estudiado científicamente.

En los años ’60 el Doctor Michael Kasha, un científico especializado en Físico-Química, le regaló una guitarra clásica a su hijo. Y a pesar de no ser músico, le llamó la atención que no sonara tan bien como esperaba. Así que decidió investigar cómo optimizar su construcción y desempeño.

El Dr. Kasha se lanzó de lleno a investigar y analizar guitarras en su laboratorio, pero como necesitaba un luthier para probar sus nuevos conceptos, contactó a Richard Schneider, quien ya era un respetado constructor de guitarras. Entre ambos condujeron más de 400 experimentos a lo largo de 30 años, que llevaron a casi 70 modificaciones de los diseños tradicionales. De hecho, uno de sus admiradores fue el Maestro Andrés Segovia, quien colaboró con ellos en 18 ocasiones distintas y en seis instrumentos completos.

Para conseguir sus objetivos, el equipo Kasha-Schneider se concentró en 5 detalles:

1- El mástil debe ser extremadamente rígido para reducir las pérdidas y transmitir más vibraciones a la caja de resonancia.

En la foto se puede ver cómo el talón del mástil se extiende por dentro para transmitir su energía a la tapa superior e inferior de la caja de resonancia.

2- El puente debe transmitir más los sonidos de las cuerdas graves que las agudas, pues las vibraciones de baja frecuencia transportan menos energía que las de alta frecuencia.

 

La forma del puente fue calculada mediante ecuaciones paramétricas con el fin de equilibrar la transmisión de energía cinética entre las cuerdas graves y las agudas.

3- El tope debe ser más delgado del lado de las cuerdas graves, para facilitar que la menor energía de los bajos agite la madera con una intensidad similar a los agudos.
4- Los refuerzos internos del tope deben incrementar la producción de sonidos del lado de las cuerdas graves, mejorar la definión de las notas, dirigir las vibraciones de alta frecuencia hacia el lado de las cuerdas altas, y permitir que el puente pudiese vibrar no sólo verticalmente, sino también rotar.

Los refuerzos tradicionales (izquierda) añaden rigidez al tope de modo uniforme. En la Kasha-Schneider (derecha) el tope puede vibrar más libremente. También se ve cómo el talón del mástil en la foto derecha se extiende mucho más que en la guitarra tradicional, para transmitir más vibraciones a la caja de resonancia.

5- Los refuerzos de la tapa trasera deben permitirle vibrar con tanta libertad como la delantera para reforzar la profundidad de las notas y la proyección del sonido.

Los refuerzos tradicionales (izquierda) añaden rigidez a la tapa trasera. En la Kasha-Schneider están arqueados para facilitar su vibración sin sacrificar la solidez del conjunto.

El complejo arreglo de refuerzos y vigas permite que la Kasha-Schneider suene mucho más fuerte y balanceada que una guitarra clásica tradicional sin sacrificar su solidez.

Quienes han podido escuchar una de estas guitarras afirman que la definición de los acordes es extraordinaria. Su proyección es tal que puede con usarse con propiedad junto a un cuarteto de cuerdas (violín, viola, cello y contrabajo), y la definición de los graves hace innecesario mezclar dos juegos de cuerdas para usar entorchadas con mayor tensión (un truco usado por guitarristas de la talla de Christopher Parkening).

Otras innovaciones no son tan evidentes pero están allí, como los procedimientos para fabricación con pegado al vacío, o cómo el diapasón es más fino del lado de las cuerdas graves para compensar su menor energía… veamos otros detalles:

El diapasón de 24 trastes requiere reforzar más la tapa frontal. Para evitar que la placa de refuerzo sea tan grande que le reste flexibilidad al tope, se añade la viga mostrada a la derecha que transfiere el esfuerzo a la pared lateral.

Los trastes se instalan con pega de cianoacrilato. Como son cilíndricos nunca quedarán torcidos. Al no tener que martillarlos se evita magullarlos y no hace falta rectificarlos al instalarlos, amén de no crear grietas ni desgarros en la madera.

El encordado en un puente tradicional crea una torsión que exige refuerzos interiores y disminuye la flexibilidad del tope. Además, si la pega llega a fallar como en este caso, se puede despegar el puente y deformar el tope permanentemente.

El encordado interno de la Kasha-Schneider elimina la torsión sobre el puente, lo cual permite usar menos refuerzos bajo el tope. Para instalar las cuerdas se incorpora una amplia trampilla.

Michael Schneider le agarró el gustico a la innovación y a la enseñanza, y durante toda su vida dictó talleres y cursos para enseñar sus novedosos métodos de fabricación y diseños a quien estuviese interesado. Uno de los proyectos que Schneider llevó a cabo pocos años antes de fallecer en 1996 surgió por el interés de uno de sus alumnos, J.T. Hargreaves, de construir un bajo totalmente acústico. Aplicando varios conceptos de sus guitarras, Schneider y Hargreaves crearon el bajo acústico más potente que se haya construido hasta la fecha.

El puente está fabricado de grafito, y su forma permite minimizar la masa para que el tope pueda vibrar con más libertad.

J.T. Hargreaves es sólo uno más de los que mantiene vivo el legado de innovación impulsado por Kasha-Schneider, y su guitarra sigue siendo mejorada por cada luthier que la ha fabricado. Sin ir muy lejos, J.T. Hargreaves le ha incorporado un mástil de acción ajustable usando un tornillo en la base del talón.

Los cambios de humedad ambiental alteran la acción de todos los intrumentos de madera. Modificar el ángulo del mástil de éste modo permite compensarlo sin tener que reajustar todo el puente.

Mientras muchos intentan rescatar o preservar los diseños antiguos, otros constructores como Steve Klein, Larry Fleishman o Linda Manzer han decidido continuar el legado de Schneider e intentar crear métodos y soluciones nuevas. Si llegas a ver alguna guitarra Kasha-Schneider, no te quedes sin escucharla. Y si la puedes tocar, ¡mucho mejor!

http://www.jthbass.com/kasha.html

http://www.cybozone.com/fg/schneider.html

https://reverb.com/item/837840-kasha-schneider-boaz-majkowski-concert-nylon-classical-acoustic-guitar-1998#

https://finelystrung.com/tag/back-bracing/

Mis favoritos: Peavey Cirrus

Se me ocurrió escribir sobre algunas de mis guitarras favoritas, su historia y por qué pienso que son notables. Sin embargo, pienso mantenerme alejado de Fender y Gibson: ¡ya todos los conocen! Mi idea es divulgar algunos instrumentos menos populares. Hoy lo haré sobre un instrumento que ya es un objeto de culto: el bajo Peavey Cirrus.

Peavey es conocido por sus amplificadores y equipos de PA, pero también es uno de los más innovadores constructores de guitarras. Y en 1997, con la presentación del Cirrus, se consolidaron como uno de los más refinados constructores de la industria.

Mike Powers, jefe de diseño de instrumentos musicales de la corporación Peavey, recibió luz verde por parte del fundador (Hartley Peavey) para hacer el bajo más espectacular de su historia. Aunque varios fabricantes artesanales hacían instrumentos vanguardistas, el Cirrus ofrecía todo eso en un producto fabricado en serie, con la legendaria confiabilidad de la marca y la posibilidad de adquirirlo en cualquier tienda.

Peavey comenzó a fabricar guitarras y bajos en los años ’70, y aunque eran excelentes no eran muy seductores. Así que durante los años ’80, Peavey se apoyó en grandes músicos para crear instrumentos “signature”: Adrian Vandenberg y Rudy Sarzo (Whitesnake), Tim Landers (Al di Meola), Steve Cropper (Sam & Dave), Brian Bromberg, Jeff Berlin y Randy Jackson. El bajo diseñado por Rudy Sarzo fue el más exitoso de todos, y marcaría la dirección a seguir por Peavey durante la siguiente década. Su herencia se manifiesta en buena parte de la lista de características del Cirrus:

– Mástil integral de 5 piezas de madera.
– Diseño del cuerpo con accesso total a los 24 trastes.
– Micrófonos activos Peavey de apertura amplia.
– Preamplificador Peavey con ecualizador de 3 bandas.
– Tapa de acceso rápido para cambiar la batería de 9 voltios.

El Peavey Rudy Sarzo fue inspirado, a su vez, por el Aria SB. Fuente: https://docjgear.wordpress.com/2015/10/18/peavey-rudy-sarzo-bass/

El Peavey modelo Rudy Sarzo fue uno de los bajos más avanzados de su época, comparable con auténticos exóticos como Tobias, Pedulla o Ken Smith. El Cirrus mostraba el progreso alcanzado luego de 10 años de producir el modelo Sarzo con nuevas especificaciones:

– Escala de 35 pulgadas, (incluso en el de 4 cuerdas).
– Dos vigas de grafito para reforzar el mástil.
– Cabeza reforzada con una lámina de fibra de carbono.
– Cejilla de Grafito.
– Diapasón de Pau Ferro con una única inserción: la “C” de Cirrus.
– Alma ajustable bidireccional.
– Acabado satinado en el mástil (incluso si el cuerpo es brillante).
– Puente de diseño exclusivo Peavey.
– Micrófonos activos Peavey VFL
– Preamplificador Peavey de 3 bandas alimentado por 18 voltios.
– Múltiples opciones para elegir las maderas.

Lámina de fibra de carbono para reforzar la cabeza.

El acabado satinado del mástil permite deslizar el pulgar más fácilmente.

Los usuarios podían optar por tres maderas distintas para el mástil, dos para el diapasón, tres para el cuerpo y cuatro para el tope, además de dos tipos de acabado: transparente brillante o satinado. La gerencia de producción estableció una solución innovadora: la fábrica Peavey escogía las maderas, las convertía en instrumentos “crudos” y éstos eran enviados a un luthier certificado cercano a la tienda. Ese luthier se encargaría de revisar el trasteado, el acabado, y el ajuste final. Con este esquema, Peavey se aseguraba de combinar la precisión de las máquinas con la experiencia de un artesano para ofrecer la máxima calidad posible. Y los elogios de quienes compraron el Cirrus confirmaron la validez de la idea. Ese método de trabajo ha sido adoptado exitosamente por empresas como Reverend y Willcox Guitars.

Los componentes electrónicos también fueron alabados unánimemente. Mientras que los mejores artesanos debían comprar sus micrófonos a especialistas como DiMarzio, EMG, o Bartolini; Mike Powers disponía de los mismos ingenieros y técnicos que hacían los ecualizadores y cónsolas de audio profesionales Peavey. ¿El resultado? Uno de los primeros preamplificadores para bajos activos que usaba 18 voltios en lugar de 9, con una flexibilidad inusual y bajísimos niveles de ruido. De hecho, el éxito del bajo Cirrus obligó a EMG y a Bartolini a remozar sus productos y dejó muy mal parado a Yamaha, que usaba un preamplificador más ruidoso en sus modelos TRB John Patitucci y BB Nathan East, mucho más costosos que el Cirrus.

Los micrófonos Peavey VFL también eran novedosos: su campo magnético fue orientado para disminuir el flujo lateral y enfocarse hacia las cuerdas, disminuyendo las interferencias y el ruido. Además, los VFL incorporaban un tope con una curvatura similar a la del diapasón para que la distancia entre las cuerdas y el micrófono fuese pareja.

Hasta el puente era una novedad: se hacía a partir de una pieza sólida de bronce tallada (en lugar de ser moldeada) y permitía introducir las cuerdas desde arriba en lugar de tener que deslizarlas desde atrás como en los modelos tradicionales. Las silletas eran ajustables incluso lateralmente y carecían de resortes: mantenían su posición mediante dos tornillos, de tal modo que era posible cambiar las cuerdas sin alterar la octavación. Ese diseño fue tan acertado que el fabricante le pidió a Peavey cambiar el contrato de exclusividad para poder venderlo por su cuenta, y desde entonces es uno de sus modelos más populares.

Curiosamente, se desechó la tapa plástica para acceder a las baterías de 9 voltios. En su lugar se usaron tapas atornilladas comunes. Aunque algunos lo vieron como una excusa para ahorrar dinero, la experiencia había demostrado que tales tapas solían extraviarse o quebrarse con el tiempo, y no siempre era posible conseguir una de repuesto. Asimismo, a pesar del lujo que exudaba el bajo, las perillas eran de plástico cubierto con goma. ¿Por qué no hacerlas con baño de oro, como los demás? Pues porque las perillas de goma nunca se oxidan, son aislantes, y no se resbalan al manipularlas con dedos sudados. De hecho, eran muy parecidas a las usadas en las cónsolas de mezcla de sonido profesional fabricadas por Peavey Electronics, así que su durabilidad estaba más que comprobada.

Esos detalles eran una demostración de que a pesar de su opulencia éste no era un bajo decorativo: el Cirrus era una herramienta sólida pensada para la dura vida del músico itinerante. Y su robustez fue comprobada cuando bandas como Duran Duran, Journey y Toto confiaron en el Peavey Cirrus para hacerse escuchar en sus giras por todo el mundo.

Al presentar el bajo Cirrus en 1997, Peavey dejaría de fabricar instrumentos con nombres de artistas. No más guitarras “Vandenberg” ni bajos “Randy Jackson”: de ahora en adelante Peavey no se respaldaría en la fama de nadie más. Y fue una decisión acertada: en cuestión de meses, esos mismos artistas y muchos más ya estaban usando y recomendando el Cirrus.

Gracias al éxito del Cirrus, Peavey adoptó esa silueta a todos sus bajos. En los siguientes años, Peavey presentó dos modelos que también se convirtieron en clásicos: el Millennium (esencialmente un Cirrus con mástil atornillado de 21 trastes), y el G-bass. Éste último fue toda una revolución: era una versión del Millennium con un sólo micrófono… pero con mástil de grafito, ¡y a un precio de $800 US! Hasta entonces, los instrumentos con mástiles de grafito eran toda una rareza y costaban miles de dólares. Gracias al Peavey G-bass, muchas personas pudieron comprobar las ventajas (y desventajas, todo hay que decirlo) del mástil de grafito.

Peavey tuvo que detener la producción del Cirrus cuando la crisis económica norteamericana hizo inviable mantener la producción nacional. Para poder mantenerse en el mercado, Peavey tuvo que cerrar sus fábricas estadounidenses y trasladar su producción a Corea e Indonesia (con las plantas de la corporación Cor-Tek, también conocidas por su marca Cort). Hay que destacar que Hartley Peavey rehusaba fabricar sus productos fuera de los EE.UU. y de hecho fué el último en sumarse a esa inevitable realidad del mercado.

En ésta época comenzaron a vender una versión del Cirrus con mástil atornillado. Pero no tuvo tanto éxito principalmente porque Peavey ya tenía otro bajo Premium con mástil atornillado: el Millennium. Fue una mala decisión de la gerencia intentar competir contra otro producto fabricado por ellos mismos, y para el 2009 el Peavey Cirrus fue descontinuado.

Sin embargo, el Cirrus se negaba a morir. Con la popularización de las redes sociales como herramienta de mercadeo, Peavey descubrió que habían muchos fanáticos que querían al Cirrus original de vuelta. Así que decidieron “probar suerte” al presentar una edición limitada del Cirrus para Rudy Sarzo.

El Cirrus Rudy Sarzo 2012 se distingue de los demás por su acabado bitono, diapasón de ébano con inserciones ovales, mástil de arce / caoba, y cuerpo semi-hueco de bambú.

La respuesta no se hizo esperar: la producción se agotó mucho antes de lo esperado, y ante la avalancha de peticiones, Peavey anunció el regreso del Cirrus. El nuevo Cirrus mantiene las especificaciones del modelo original, con mástil de 5 piezas de Arce y Caoba, cuerpo de Aliso o de Fresno y topes de arce rizado, cedro rojo, nogal, o bubinga. No contentos con eso añadieron una innovación sugerida por Mike Powers justo antes de jubilarse: una placa de acero detrás de la pala que incrementa la duración de las notas y elimina los puntos muertos del mástil.

El “Fat Finger” de Fender se ha usado durante décadas con el mismo fin. La solución de Peavey es mucho más elegante.

Si quieres escuchar el timbre de los nuevos Peavey Cirrus, hay varios sitios en internet donde puedes hacerlo. La publicación alemana Gitarre & bass probó las versiones de 4 y 5 cuerdas de donde he copiado varias de las fotos de éste artículo:

https://www.gitarrebass.de/equipment/peavey-cirrus-4-tiger-eye-cirrus-5-walnut-im-test/

La publicación alemana Bonedo ha puesto al nuevo Cirrus en la misma categoría de respetados competidores como Elrick, Spector, Ibanez y Sadowsky:  https://www.bonedo.de/artikel/einzelansicht/peavey-cirrus-4-red-oak-test.html

Y la gente de BassTheWorld probó cada una de las versiones del Cirrus en su canal de YouTube:
https://www.youtube.com/watch?v=EdqvT93gmzw
https://www.youtube.com/watch?v=BWh-nntELwg

Si esto parece un comercial del Cirrus, aclaro que no he recibido ninguna compensación para escribir ésto. Lo cierto es que es uno de mis instrumentos favoritos desde que salió hace 20 años, y ha sido el estandarte de Peavey en el mundo de los bajos de alto nivel.

Nos veremos en la próxima entrada de mi blog.

La Maldición de la Tradición, parte 3.

En la entrega anterior vimos los métodos usados por los fabricantes de guitarras para reforzar esa área tan crítica que es la base del clavijero. Sin embargo, aún nos falta revisar uno que es, por mucho, el más utilizado alrededor del mundo desde hace cientos de años.

Es un método que se viene usando desde el laúd, el tatarabuelo de las guitarras actuales. Como se ve en la foto, la cabeza tiene un ángulo cercano a los 90º, y dependiendo del modelo puede albergar desde 9 hasta 24 clavijas. ¡Dicen que pasas la mitad del tiempo afinando el laúd y la otra mitad cambiando sus cuerdas!

Es fácil suponer que semejante artilugio ha de soportar una torsión enorme en la base del clavijero. Y el método empleado para su construcción se sigue usando hasta el día de hoy bajo el nombre de “unión española.” Se llama así porque los luthieres españoles adoptaron esa técnica y al popularizarse la guitarra española también lo hicieron sus métodos de ensamblaje.

Para crear un mástil usando éste método se toma la madera del mástil y se corta en el ángulo deseado. Luego, el trozo superior se voltea para que asuma la posición mostrada en el (muy burdo) gráfico adjunto.

 

La unión con el clavijero se hace tallando un talón donde se va a acoplar la cabeza y se añade pegamento. Durante el ensamblaje del laúd se usa un clavo para asegurar ambas piezas mientras dura el fraguado del pegamento, pero como en las guitarras el ángulo no es tan severo no hace falta el clavo.

Fotos de Andrew Atkinson en http://www.lutesociety.org/pages/building-lute-original-methods

Este método es el más utilizado alrededor del mundo por varias razones. Para comenzar es el más económico. Para realizar una cabeza con ángulo a partir de una sola pieza de madera, como lo hace Gibson, PRS, Kiesel y otras más, se requiere conseguir un bloque de madera bastante grueso y desechar mucho material. En cambio, la unión española requiere de un tablón mucho más delgado y las pérdidas son mínimas.

La otra razón por la que es tan popular es porque la unión resultante puede soportar mucha más torsión que los métodos mencionados en el capítulo anterior. Y eso se debe a dos factores.

El primero es que la base del clavijero es más fuerte debido a que está encolada. Un detalle con los pegamentos es que la zona de contacto termina siendo más fuerte que el material circundante. (Por eso es que cuando se repara una cabeza rota no se vuelve a partir más nunca). Y en el caso de la unión española, el sitio por donde podría partirse es justo donde está el pegamento (sección “A” en el gráfico).

El segundo factor es que la unión española hace que las fibras de la madera en el clavijero estén orientadas en la misma dirección de la tensión de las cuerdas. Como vimos en el primer artículo de esta serie, la razón primordial por la cual la cabeza se parte justo en la base es debido a que justo allí la tensión de las cuerdas cambia de dirección. La unión española hace que las vetas también cambien de dirección, de modo que ahora la cabeza de la guitarra es tan fuerte como el resto del mástil.

Una rápida revisión de las guitarras y bajos disponibles en cualquier tienda revelará que la enorme mayoría usa la unión española en sus mástiles. Ahora bien, si es cierto que este método es tan antiguo y tan efectivo, ¿por qué Gibson no lo utilizó cuando comenzó a fabricar sus instrumentos hace tanto tiempo?

¡Porque era más caro!

Para hacer la unión española hay que hacer un corte diagonal preciso, alinear son cuidado y encolar la cabeza antes de proceder al tallado. Eso consume tiempo, y el tiempo es dinero. Usando una sola pieza de madera se puede comenzar a tallar el mástil de una vez.

Pero a partir de los años ’70 los precios de los bloques de madera lo bastante buenos y grandes para tallar todo el mástil se dispararon, y desde entonces resulta más económico construir una junta española que tallar todo de una sola pieza. Pero como los clientes de Gibson se acostumbraron a su mástil de una pieza, no hubo manera de convencerlos de aceptar otro método de construcción.

 

Y he aquí algo interesante: aunque Gibson sigue construyendo sus mástiles a partir de una sola pieza de caoba, Epiphone sí que utiliza la unión española en muchas de sus guitarras. ¿Por qué Epiphone sí y Gibson no?

Porque a Gibson le cayó la maldición de la tradición.

Gibson, al igual que Rickenbacker, ha sido víctima de su propio éxito. Sus diseños de los años ’50 y ’60 fueron tan buenos que sus seguidores sólo están interesados en tener copias exactas de esos modelos, con todo y sus defectos. Durante las siguientes décadas intentaron evolucionar y modernizar sus productos, pero tales innovaciones se han topado con la terquedad de sus fanáticos, quienes hacen honor a tal título negándose obcecadamente a aceptar las mejoras que les darían un producto más confiable, más cómodo, o más versátil. Y ese fanatismo, señores, es la maldición de la tradición.

La oposición de los fanáticos de Gibson a la innovación no es nada nuevo. Recordemos que tanto la Flying V como la Explorer fueron sonados fracasos en su época. Hoy en día sus primeras ediciones son tan cotizadas por la misma razón que los coleccionistas pagan mucho dinero por el disco de KISS “Music from The Elder”: sus fieles seguidores quedaron decepcionados y las escasas ventas obligaron a descontinuarlos, y hoy sobreviven muy pocos ejemplares originales.

Yo tengo uno.

Pero al contrario que el disco de KISS, las Flying V y las Explorer se hicieron populares una década más tarde gracias al éxito de artistas como Rick Nielsen (Cheap Trick), Michael Schenker (Scorpions, UFO), y Eddie Van Halen. Rick Nielsen y Van Halen tuvieron que usar copias fabricadas por Hamer e Ibanez, respectivamente, pero despertaron suficiente interés para que Gibson reeditase esas guitarras.

Lo cierto es que Gibson ha sido una empresa sumamente innovadora. A lo largo del tiempo, las Gibson han usado puentes Floyd Rose, cejillas de bronce o de grafito, maderas exóticas, micrófonos activos, perfiles más ergonómicos, mástiles de tres piezas, puentes con captadores piezoeléctricos, integración MIDI, y hasta clavijas que se afinan solas.

Así que no es justo culpar a Gibson de no intentar mejorar sus productos. El problema fue que la pésima administración de Empresas Norlin hizo que la calidad de las nuevas guitarras se fuera a pique, causando que sus clientes rechazaran las Gibson “modernizadas” hasta el día de hoy.

Lo que ha hecho la Corporación Gibson es derivar los avances hacia el hermanito menor: Epiphone. Las innovaciones que tanto espantan a los tradicionalistas suelen terminar aplicadas en las Epiphone. Un vistazo por el catálogo Epiphone del año 2015 revela no sólo las excelentes copias de los modelos Gibson (con la pala ensamblada al estilo español) sino también versiones de serie de las Gibson de edición limitada como las que se afinan automáticamente, otras con 24 trastes, el sistema NanoMag que ofrece un sonido totalmente acústico, y mi favorita: la modelo Tak Matsumoto que es una seria competencia a las PRS.

El acoplamiento entre el mástil y el cuerpo supera a PRS

Si eres el tipo de fanático de Gibson que quiere el modelo tradicional, tendrás que vivir sabiendo sus limitaciones y tratándola con el mismo cuidado que si fuese una sobreviviente de los ’50 así sea nueva. Pero si quieres una Gibson que conserve ese legado y que además sea más resistente y estable, una Epiphone podría ser justo lo que buscas.

Concluyo aquí la serie de artículos sobre métodos de construcción del clavijero. Espero haberles dejado algo más de conocimiento sobre el arte y la ciencia del luthier.

Cualquier comentario, anótenlo abajo e intentaré responder a la brevedad posible. ¡Gracias!

La Maldición de la Tradición, parte 2.

“En el capítulo anterior…” les presenté el problema endémico de las guitarras Gibson: la fragilidad de la pala (o cabeza, clavijero, etc.) Como vimos, la razón primordial por la cual se parten tan fácilmente es porque la torsión ejercida sobre las fibras de la madera supera la fuerza de adhesión de éstas, desgarrándolas.

Para evitar ese problema hay varias soluciones que pueden implementarse:
1) Disminuir la tensión de las cuerdas,
2) Disminuir el esfuerzo sobre las fibras de la madera en esa zona,
3) Reforzar esa zona, y
4) Usar un material más fuerte que la madera.

OK, hablemos de la última opción. Los mástiles fabricados en fibra de carbono u otros materiales sintéticos ciertamente son una opción válida, pero los seres humanos nos hemos acostumbrado al sonido y al tacto de la madera durante al menos 5.000 años y eso no va a cambiar pronto.

Sin embargo debo acotar que Greg Curbow (R.I.P.) consiguió una alternativa excelente al carbono: madera saturada con pegas epóxicas en un autoclave, y obtuvo un producto que suena y se siente como madera pero con una rigidez muy superior a la de cualquier otra. Los bajos fabricados por Greg Curbow usaban mástiles construidos asi, y mi bajo es un Cort Curbow que usa un diapasón construido con esa madera reforzada. Hoy en día Chris Willcox también utiliza ese método para el diapasón de sus bajos.

Bajos Willcox con diapasón reforzado con epóxicos

 

Pero usar esas maderas reforzadas eleva muchísimo el costo de fabricación, así que son muy pocas las empresas que se atreven a usarlas. Así que volvamos a la primera opción mencionada para evitar la rotura de la cabeza: disminuir la tensión de las cuerdas.

Para bajar la tensión de las cuerdas sólo hay dos opciones: cambiar la afinación del instrumento o el calibre de las cuerdas, y en ambos casos el resultado podría no ser agradable para los músicos. Las cuerdas simplemente no suenan bien si no están lo suficientemente tensas, y al cambiar la afinación se cambia el rango del instrumento: dejaría de ser una guitarra.

Otro método para reducir la tensión sin cambiar la afinación es construir un instrumento más corto. Las guitarras Fender usan una escala de 25,5 pulgadas. PRS, Kiesel y otras más usan 25 pulgadas. La mayoría de las Gibson tienen una escala cercana a las 24.75 pulgadas, así que las Gibson ya no pueden acortarse más. ¿Existirá otra opción para resolver el problema?

Ya que no es posible reducir más la tensión de las cuerdas, la siguiente alternativa es disminuir el esfuerzo sobre las fibras de la madera en esa zona. Y ahora es cuando la historia se pone interesante.

Si se desea disminuir el esfuerzo aplicado sobre la zona más más crítica de la cabeza (sección A en el gráfico) sin alterar la tensión de las cuerdas, lo mejor es aumentar el área sobre el cual se aplica la fuerza. De ese modo la presión que soporta cada una de las fibras disminuye, y se tiene un mayor margen de seguridad antes de llegar al colapso de la pieza. La manera más simple de ampliar el área en cuestión es incorporar una voluta.

Como se ve en el gráfico, la voluta incrementa el tamaño de la sección “A” justo en la base, del mismo modo que los troncos de los árboles son más gruesos cerca del suelo. Esta es la solución más usada desde tiempos inmemoriales, y los siglos han demostrado su valía en toda clase de instrumentos, desde laúdes hasta contrabajos.

De hecho, Gibson incorporó una voluta a sus guitarras durante los años ’70, pero en los ’80s dejaron de hacerlo. ¿Por qué? Para recuperar la tradición.

http://www.es-335.com/2010/06/24/the-evil-volute/

Resulta que Gibson fue comprada por Industrias Norlin, y para reducir la cantidad de instrumentos que les eran devueltos por grietas en la pala incorporaron una voluta. Pero tras pocos años, la calidad de sus guitarras estaba por los suelos (al igual que ocurría con Fender), y cuando Norlin decidió deshacerse de Gibson, los nuevos dueños optaron por eliminar la voluta para hacer saber a sus compradores que ahora estaban haciendo guitarras “como las de antes.”

Pero volvamos a nuestro análisis. Otro método para aumentar la superficie que nos preocupa es disminuir el ángulo de la pala. En el gráfico inferior se puede ver cómo la sección “A” aumenta de tamaño al disminuir el ángulo. En el caso de las guitarras Fender la cabeza no tiene ningún ángulo, algo que sin duda ha contribuido a su legendaria robustez.

Usar un ángulo menor es la opción más utilizada por los fabricantes modernos, pues es una solución buena, bonita, y barata. Gibson es la única empresa que usa un ángulo tan pronunciado en sus guitarras a pesar de su fragilidad. ¿Por qué? Ya lo veremos.

Para que las cuerdas se apoyen bien sobre la cejilla es importante que exista lo que yo llamo “ángulo de quiebre.” Simplemente es el ángulo que forma la cuerda al pasar sobre la cejilla hacia las clavijas, y depende del ángulo de la pala o, en el caso de las Fender, de un poste adicional. Cuanto mayor sea el ángulo, mayor será la fuerza ejercida por la cuerda contra la cejilla y por lo tanto habrá una mayor transmisión de las vibraciones hacia el mástil, mejorando el sonido.

Pero como nada es gratis es éste mundo, un mayor ángulo de quiebre viene acompañado por una mayor fragilidad del instrumento justo en el vértice. Los demás constructores usan un ángulo más discreto que los 17º que tanto ha perjudicado a las Gibson. No ha de ser casualidad que PRS y Carvin, instrumentos con una solidez legendaria, usen ángulos más leves. De hecho, Carvin / Kiesel no sólo usa un ángulo menor sino que además lo complementa con una voluta. ¡Eso es un buen diseño!

Perfil de un mástil Carvin

Ahora bien, ¿por qué el sólido estilo de la cabeza Fender no es usado por todos los fabricantes? Es por una razón distinta: al usar un poste para crear un ángulo de quiebre se añade mucha fricción entre la cejilla y las clavijas, lo cual genera inestabilidad en la afinación. Por eso es que fabricantes como Suhr, Washburn y Kiesel prefieren usar una cabeza en ángulo incluso en sus guitarras “estilo Fender”.

 

Pero la historia de Gibson no acaba aquí. Resulta que ellos tienen guitarras con dos ángulos distintos en sus cabezas:

Gibson modernas / Epiphone: 14º
Gibson “vintage” y reediciones: 17º

En 1966, Gibson redujo el ángulo de sus clavijeros para disminuir las roturas endémicas de sus guitarras que tanto dinero les estaba costando por reclamos bajo garantía. Pero volvieron a los 17º cuando Industrias Norlin decidieron vender sus acciones en la corporación Gibson como escribí anteriormente.

Sin embargo, una somera inspección de otras guitarras clásicas, mandolinas, o laúdes, revela que tienen cabezas con ángulos tan o más severos que las Gibson y a veces no usan una voluta. ¿Cuál es su secreto?

¡Lo veremos en el próximo capítulo!

Laúd fabricado por David Dart en 1978

La Maldición de la Tradición, parte 1.

En nombre de “la tradición” es posible hacer cosas injustificables bajo cualquier otro motivo. ¿Por qué torturar toros hasta la muerte en un evento sádico? ¿Por qué se afeitan las piernas los ciclistas aficionados? ¿Por qué Gibson sigue incorporando un defecto que ha sido solucionado hace décadas? Por tradición.

Las palas de las guitarras Gibson son propensas a partirse. Incontables propietarios de guitarras Gibson han sido víctimas de ese problema desde hace casi 70 años, y aunque todos saben cómo solucionarlo, Gibson insiste tercamente en no arreglarlo. ¿Por qué? Porque los compradores de Gibson aman la tradición.

Al menos hasta que se rompen.

Curiosamente, el estilo de las Gibson ha sido imitado por innumerables fabricantes: Carvin/Kiesel, Aria, PRS, ESP, y muchos más; y ninguna de esas guitarras es tan frágil como la original. ¿Por qué? Porque le dan más importancia a la robustez que a la tradición.

Por cierto: no hace falta un golpe súbito para reventar la cabeza de una Gibson. Una fuerza aparentemente inocua aplicada en el extremo de la pala puede ser suficiente. Eso fue lo que le pasó a una Les Paul que llegó hace años a mi taller: La cabeza se partió a pesar de estar guardada en un estuche rígido. Descubrí que el estuche que le habían vendido junto con la guitarra no era el adecuado, así que la cabeza de la guitarra tocaba el fondo del estuche en vez de estar suspendida en el aire, como se ve en el gráfico.

Así que tuve que reparar la guitarra y el estuche. En la foto de abajo se ve mi mano mientras calculaba la altura correcta del soporte.

Pero, ¿por qué las Gibson se parten por allí y las demás no? Por un error digno de un carpintero novato: ignorar la dirección de las vetas de la madera. La madera es un material anisotrópico*, así que al elaborar piezas estructurales hay que tomar en cuenta la dirección de las fibras para evitar la separación de las mismas, lo cual es bastante fácil pues siempre van en la misma dirección de las vetas.

Como sabemos, para cada fuerza existe una que se le opone en magnitud y sentido. Así que la tensión de las cuerdas es contrarrestada por la compresión de la madera. La orientación de las fibras en el mástil es paralela a la tensión ejercida por las cuerdas, así que se comprimen para poder soportar la tensión del mismo modo que lo harían las columnas verticales que soportan el techo de una casa.

Pero en la cabeza la dirección de la tensión cambia, y ahora las vetas ya no están paralelas a ella: están DIAGONALES a la tensión. Así que es mejor estudiarla en dos componentes: una horizontal y otra vertical (Espero que hayan puesto atención en las clases de Física).

En el gráfico, el componente vertical de la tensión debe ser equilibrado por las fibras de madera que estén en esa dirección. Y la longitud de esas fibras viene dada por la sección ‘A’. Ahora bien, el componente horizontal de la tensión debe ser equilibrado por la sección ‘B’, y allí es donde aparece el problema: ¡no hay fibras orientadas en esa dirección!

Lo único que compensa el componente horizontal de la tensión es la adhesión que tienen las fibras entre sí. Y esa fuerza adhesiva necesaria para separar las fibras de la madera es mucho menor que la compresión que pueden soportar. Ahora pueden comenzar a entender la fragilidad que caracteriza a las Gibson en ésta sección: lo único que impide que la cabeza de la guitarra colapse ante la tensión de las cuerdas es la calidad de la madera.

De hecho, una simple búsqueda en Google por “Broken Gibson Headstock” arrojó 192.000 resultados. En las fotos se nota como todas se rompieron justo por la sección ‘A’ del gráfico anterior:

Por eso es que muchos prefieren aflojar las cuerdas cuando van de viaje. Supongamos que las cuerdas ejerzan una presión de 20 psi en el área más delicada de la pala. Si la presión máxima que pueden soportar las fibras de caoba antes de separarse fuese de 25 psi, bastaría una presión adicional de 5 psi para que fallara. Si aflojamos las cuerdas a la mitad de su tensión usual, tendríamos un margen de seguridad de 15 psi, pero también habría que aflojar proporcionalmente el alma o barra tensora del mástil.

En mi próximo artículo escribiré sobre los diseños que otros fabricantes han empleado para evitar la rotura de la cabeza. Mientras tanto, mi consejo para quienes tienen una Gibson es que las mimen como a un bebé y se aseguren de tener un buen estuche rígido.

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*Un material isotrópico presenta el mismo comportamiento sin importar la dirección del esfuerzo aplicado, como por ejemplo un bloque de hierro. En cambio un material anisotrópico responde de un modo distinto según la dirección del esfuerzo, como lo hace una esponja que puede soportar grandes esfuerzos de compresión sin romperse, pero se rompe fácilmente bajo tensión.